Geteilte Kettenräder & Lager

Effizienzsteigerung und Kostensenkung durch innovative FB-Kettenradlösung

Im Industriebereich ist Zeit oft gleichbedeutend mit Geld – insbesondere, wenn es um die Minimierung von Ausfallzeiten und den effizienten Einsatz von Ressourcen geht. Ein herausragendes Beispiel für unsere Lösungskompetenz liefert der erfolgreiche Umbau eines Querförderers, bei dem es ursprünglich zum Schrägzug der Bretter kam. Der Kunde benötigte eine nachhaltige Lösung, die es ermöglichte, einen sechsten Kettenstrang zu integrieren, ohne dabei die bestehenden Antriebs- und Umlenkwellen (ca. 4 m lang) ausbauen zu müssen.

Herausforderung: Minimierung der Ausfallzeiten und Optimierung der Montage

Die Ausgangslage war klar: Der Umbau des Förderers durfte die Produktionszeiten so wenig wie möglich beeinträchtigen. Ein Umbau mit herkömmlichen Methoden hätte einen erheblichen Aufwand verursacht, da der Ausbau der Wellen sowie die Demontage und Neumontage der Kettenräder notwendig gewesen wären. Dies hätte nicht nur viel Zeit, sondern auch erhebliche Kosten verursacht.

Unsere Lösung: Geteilte Antriebs- und Umlenkkettenräder mit innovativen Lagern

Wir haben auf eine maßgeschneiderte Lösung gesetzt, die durch geteilte Antriebskettenräder und Umlenk-Kettenräder mit geteilten Lagern überzeugt. Diese geteilte Bauweise ermöglicht es, die Kettenräder schnell und effizient zu montieren, ohne dass die Wellen ausgebaut oder die anderen Kettenräder demontiert werden müssen. Dadurch war es möglich, die Reparatur- und Umbauzeit erheblich zu reduzieren.

Die eingesetzten Komponenten waren geteilte Kettenräder, die durch die Nabe spaltfrei verschraubt werden.

Der Mehrwert für den Kunden:

1. Signifikante Verkürzung der Montagezeit:
Von einem ganzen Arbeitstag für mehrere Personen auf lediglich 30 Minuten für zwei Personen.

2. Minimierung der Kosten:
Die Kosten für den Umbau der Kettenräder sanken um den Faktor 30, da keine Demontage und Neumontage der Wellen und der übrigen Kettenräder erforderlich waren.

3. Geringerer Anlagenstillstand:
Durch die innovative Lösung konnte der Stillstand der Anlage auf ein Minimum reduziert werden.

4. Exzellente Unterstützung durch Experten vor Ort:
Unsere Fachleute standen den Instandhaltern zur Seite, gaben wertvolle Tipps und halfen dabei, die Arbeit effizienter und schneller zu gestalten.

Der Geldvorteil unserer Lösung

Ein entscheidender Faktor für den Erfolg dieses Projekts war die Minimierung der Ausfallzeiten. Bei der Umrüstung des Querförderers konnten wir die Umbauzeit drastisch reduzieren – von einem ganzen Arbeitstag auf nur 30 Minuten. Dieser Unterschied hat erhebliche finanzielle Auswirkungen.

Durchschnittliche Kosten einer Stillstandsstunde
Die durchschnittlichen Kosten einer Stunde in der nicht produziert wird liegen in der Sägewerksindustrie zwischen € 5.000 und € 10.000. Wir nehmen einen konservativen Wert von € 7.000 pro Stunde an.

• Kosten bei herkömmlicher Methode (1 Arbeitstag = 8 Stunden):
  8 Stunden * € 7.000 = € 56.000
• Kosten mit unserer Lösung (30 Minuten = 0,5 Stunden):
  0,5 Stunden * € 7.000 = € 3.500

Ersparnis durch den Einsatz unserer Lösung:
€ 56.000 – € 3.500 = € 52.500

Durch die innovative Lösung, die den Umbau in nur 30 Minuten statt einem ganzen Arbeitstag ermöglichte, konnte der Kunde € 52.500 an Produktionsausfallkosten einsparen.

Diese Zahlen verdeutlichen den echten Geldvorteil, den unsere Lösung bietet.

Für Unternehmen, die ihre Produktionsprozesse effizienter gestalten und gleichzeitig Kosten senken möchten, sind wir der ideale Partner.

Fazit: Mehr Effizienz, weniger Kosten – mit uns an Ihrer Seite können Sie das Beste aus Ihrem Produktionsprozess herausholen.